吉宁博士观点
前言
全员生产维护TPM（TotalProductiveMaintenance）的概念是中岛清一在1988年提出的，它是全员参加的、以提升设备综合效能为目标、以设备寿命周期为对象的生产维修制度。TPM包括三个部分：设备有效利用率的最大化、操作者的自主维护和小组活动。
设备综合效率OEE（OverallEquipmentEfficiency）作为设备有效利用率的衡量指标，是实施TPM的基础。OEE可以较全面地反映企业生产管理的现场设备管理对设备效率的影响，并已成为国际上公认的设备利用效率状况和维护维修保养状况的企业生产管理考核指标。OEE不是被动的控制工具，而是改善的驱动力。
OEE是全效率的简称，又称设备综合效率，它首先是一种度量方法，通过它可以度量一台设备或一条生产线的盈利能力。对一台设备或一条生产线来说，越高的OEE就是最终产出好产品越多，从而使单位产品的成本降低。OEE还是一个分析工具，运用OEE方法可以识别出体统地降低瓶颈工序设备的效率损失，使隐藏的或损失掉的产能释放出来。
企业生产管理一、OEE公式的推导过程
OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率其中，
（1）时间开动率（Availability）=开动时间／负荷时间，负荷时间=日历工作时间-计划停机时间，开动时间=负荷时间-故障停机时间-设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）。
（2）性能开动率（PerformanceEfficiency）=净开动率×速度开动率
净开动率（PerformanceEfficiency）=加工数量×实际加工周期／开动时间
速度开动率（SpeedEfficiency）=理论加工周期／实际加工周期
（3）合格品率（Quality）=合格品数量／加工数量
在OEE的公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况，性能开动率反映了设备的性能发挥情况，而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
企业生产管理二、OEE公式的本质
OEE的本质实际上就是合格品的理论加工时间与负荷时间的百分比，因为我们展开OEE的计算公式有：
设备综合效率OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率
=（开动时间／负荷时间）×（加工数量×实际加工量／开动时间）×（理论加工周期／实际加工周期）×（合格品数量／加工数量）
=合格品数量×理论加工周期／负荷时间
=合格品理论加工时间／负荷时间
由此可见，OEE准确地告诉你设备的效率如何，设备真正用于加工合格品的时间是多少，即设备真正有多少时间是在创造价值的，从而利于人们找出企业生产管理环节中的损失。在全员生产维修（TPM）中，世界级的维修水平要求达到以下目标：设备的时间开动率≥90%；性能开动率≥95%；合格品率≥99%；设备综合效率≥85% 。
企业生产管理三、OEE损失寻找
由OEE的定义，可以将设备效率的主要损失归为七个大类（见图一）。运用OEE方法可以非常有效地抓住导致生产力损失的潜在原因。通过对各类损失项的分析，从中找出效率损失的主要原因，然后有针对性地分析和解决问题。
在对一条生产线进行OEE分析时，应首先找出瓶颈工序，然后针对该工序的设备作效率损失研究，通过采取改善措施来减小和消除这些损失，从而提升瓶颈工序的有效产出时间，使整个生产线的有效产出增加，从而达到了提升资本利用率和降低制造成本的目的。
四、OEE应用实例
某公司为福特等汽车公司配套某种类型的线路板，线路板在专业生产线上生产，假定针对一种类型的部件，用一种机器来完成这一种运作，这一限定的运作是用自动检测仪检测每一线路板上所通过的电流（见图2）。
从运行中收集的有关数据如下：
运行时间：300分钟；无计划停机时间合计+少量设定和调整时间：25分钟；部件生产数量合计（好的+坏的）：1500个；良好部件总计：1450个；计划的周期时间-生产每件具备的能力：10秒／件。
其他的有关信息：
计划的运行模式：周一到周五为三班／天，周六为一班；每天三班，每班八小时；每班有30分钟午饭时间和两次10分钟休息（在休息期间标签移走）。此时同时提供给其他汽车公司，其需求如下：
从OEE和生产能力分析中可以看出，性能开动率和合格品率都有改进的可能，而生产能力刚刚满足销售需求，但并不足以提供足够的富余能力来满足销售的增长。由OEE设备效率损失七大类可以知道，性能开动率的损失主要由：批次或型号转换，待料和微小停顿，速度减缓；而合格品率损失主要由于次品和返工。经过分析和研究，可以采取狠抓产品质量措施，公司实施全面质量企业生产管理，使不合格率控制在1%以内，减少次品和返工带来的损失。
五、OEE计算中遇到的困惑和解决方案
在OEE的计算中，经常遇到计划外停机原因，如：停水，停电，无订单等造成的停机损失，常不知道这部分损失放到哪部分去计算。不同的企业计算方法由于各不相同，常常失去了比较性。
OEE计算公式的修正：负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-设备外部因素以及时间
开动时间=负荷时间-设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）-故障停机时间
其他的算法和项目不变。
这样得到的OEE可以更能全面的反映企业设备效率，增加不同企业间设备效率的可比性，为企业生产管理提供可靠的依据。
